最近，INEOS Phenol公司旧的控制系统在运行中更换成了SIMATIC PCS 7，没有造成生产中断。该公司与西门子在其它领域也成功地开展了类似的大型项目。西门子设计了一个先进的过程控制解决方案来管理蒸馏中复杂的控制任务。该解决方案让INEOS公司优化了过程中的能源要求，蒸馏的运行更稳定了。

　　INEOS Phenol公司Gladbeck工厂的蒸馏用来分离石炭酸和丙酮。一些蒸馏塔相互依赖，它们的温度和材料流动都是紧密相连的。因此，几个中心塔的运行决定了整个单元的运行。

　　复杂的关系
　　这些蒸馏塔的运行特征是运动变量和控制变量之间的紧密联系，响应时间长。由于其相互依赖的关系，在实施新的解决方案之前，对一些变量进行了人为的更正。

　　过程控制的改良
　　INEOS公司想要在其中一个中心塔中实施改良后的过程管理系统，来提高工厂的自动化水平，并减少能源和材料的消耗。

　　在考虑改进控制技术的同时，就已经作出了优化蒸馏的控制技术的决定。因此，西门子成为了该过程优化项目的最佳合作伙伴。首先，西门子按照合同在工厂内现行的控制环的基础上对多个点进行了PID调整。西门子专家分析了蒸馏的控制
环，总结出了优化的控制概念。在这个项目中，西门子采用了IPCOS的RaPID工具，在高级过程控制(APC)领域有名的技术：然后便在现行的控制系统中引进了新的控制参数。同时，在一个多变量的控制器的基础上发展了一个控制概念，用来优化塔的运行。

　　INEOS决定采用SIMATIC PCS 7控制技术用于其回路调整。而且凭借该技术开放性的系统结构，还可将PCS 7控制器调整结果作为新的控制参数传送。

　　采用多变量控制的过程优化
　　在控制环调整中取得的出色成果让INEOS Phenol公司放心的把蒸馏塔控制过程的自动化交给西门子的专家去处理。首先，他们对旧的控制系统进行了研究，以便尽快为过程优化作出适当的模式。直到作出模式后，才把新的控制概念集成入PCS 7中，然后执行PCS 7。

　　为了控制顶部水汽凝结和底部的温度，西门子采用了具有预测性的多变量控制，这种控制是基于IPCOS的INCA软件技术。该技术可以控制起动变量的返回量，蒸馏塔底部的进料，以及调整用于控制顶部凝结和底部温度的热交换器。控制器可以在早期阶段辨别趋势，并作出相应的反映。

　　简单安全的集成入SIMATIC PCS 7
　　五个月之后(分为两个项目阶段)，INEOS Phenol在2006年1月采用了APC解决方案。采用新的控制系统的一个非常有利的方面就是该系统是无缝集成入SIMATIC PCS 7操作环境的。只要点击鼠标，操作员就可以调出适当的窗口。由于其特殊的连接模块，不需要额外的编程，多变量控制系统可以非常容易地并入PCS 7中。该连接模块转换控制阀和参数，并监控与INCA控制器的通讯。这样在发生故障时可以启用预定的安全策略，因此，防止在控制系统中产生严重的错误。

　　该新的控制解决方案已经让INEOS成功地稳定了顶部的凝结。结果，在能源要求和添加剂方面实现了大幅度的节省。INEOS Phenol公司对所取得的成果非常满意并高度评价了与西门子的出色合作。

可以通过PCS 7 操作站访问APC 解决方案
　 　
多变量控制的操作画面

可以连续监控独立的控制变量

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